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首頁 朗歐精(jīng)細化管理(lǐ)|全天候駐廠模塊化管理(lǐ)咨詢産品
精(jīng)益生産模塊化産品
企業現狀
1
01
訂單積壓嚴重，生産周期長(cháng)，交期不穩定
02
生産異常居高不下，管理(lǐ)人員忙于“救火”
03
生産欠料不斷，員工士氣低落，無效工時多(duō)
04
倉庫庫存量大，帳物(wù)卡準确率低，呆滞品多(duō)
05
品質(zhì)問題多(duō)，返工不斷，客戶投訴多(duō)
06
工廠人均産值不高，生産效率低下
07
生産流程不合理(lǐ)，無效工時多(duō)
08
無标準工時，員工随意性大
09
“七大浪費”不受控
10
物(wù)流路線(xiàn)不合理(lǐ)
11
工裝(zhuāng)夾具使用(yòng)欠缺，員工勞動強度大
12
員工操作(zuò)無指導、不規範，效率不高
13
工藝品質(zhì)不穩定，同一問題反複發生
14
未建立防呆機制，工藝出錯率居高不下
精(jīng)益生産體(tǐ)系架構模式
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核心動作(zuò)
01.生産線(xiàn)作(zuò)業流程的改善與優化
02.各工序标準工時的實施與改善
03.現場5S活動的持續推進
04.生産工藝流程管理(lǐ)的建立與完善
05.IE七大大手法的培訓與運用(yòng)
06.現場關鍵工序改善活動的展開
07.生産線(xiàn)内物(wù)流的經濟性分(fēn)析
08.IE經濟動作(zuò)原則的培訓與運用(yòng)
09.員工作(zuò)業技(jì )能(néng)的培訓與教育
10.班組管理(lǐ)内容及流程完善
11.工裝(zhuāng)夾具的效能(néng)分(fēn)析與優化
12.建立健全多(duō)能(néng)工培養機制
13.開展關鍵工序現場操作(zuò)工藝改良和效率提升樣闆打造活動
14.班組工作(zuò)内容及工作(zuò)流程标準化
15.班組長(cháng)育人能(néng)力培訓與教練
16.班組長(cháng)改善能(néng)力培養與提升
17.開展精(jīng)益生産培訓課堂
18.精(jīng)益推進工作(zuò)的标準化及擴展
19.建立健全全員精(jīng)益改善管理(lǐ)機制
20.精(jīng)益生産文(wén)化的宣傳與打造
項目實施周期：6~12個月
第一階段：企業現狀調研
第二階段：精(jīng)益樣闆線(xiàn)打造
第三階段：樣闆線(xiàn)推廣
第四階段：持續優化階段
第五階段：固化階段
01
Layout布局規劃分(fēn)析
02
工藝流程分(fēn)析
03
物(wù)流經濟性分(fēn)析
04
标準作(zuò)業分(fēn)析
05
員工操作(zuò)動作(zuò)分(fēn)析
06
節拍時間分(fēn)析
01
産線(xiàn)設計
02
沙盤推演
03
預算評估
04
工藝（浪費）分(fēn)析
05
現場改造
06
試行樣闆線(xiàn)
01
樣闆線(xiàn)水平展開
02
線(xiàn)平衡管理(lǐ)
03
成套供料管理(lǐ)
04
FIFO先進先出
05
SMED快速換模
06
6S管理(lǐ)
07
自主保養
08
标準作(zuò)業
09
标準工時
10
精(jīng)益柔性車(chē)間
01
OEE管理(lǐ)
02
簡易自動化管理(lǐ)
03
質(zhì)量管理(lǐ)
04
QCC活動
05
JIT準時生産
06
開展金點子提案改善活動
01
自主改善模式
02
OEC管理(lǐ)模式
03
班組長(cháng)選育留模式
04
線(xiàn)外換線(xiàn)模式
05
工廠layout布局
項目收益
提高人均産值

提高組織效率

換模換線(xiàn)
時間縮短

自動化
比率提升

全員改善
意識提升

持續改善
文(wén)化形成

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